七大浪费 / 八大浪费
在精益生产（Lean Production）与丰田生产方式（Toyota Production System, TPS）中，「消除浪费」是核心中的核心。精益改善的第一步，就是看见浪费、识别浪费，进而消除浪费。无论是制造业、物流、医疗，还是服务行业，所有流程中都潜藏各种不创造价值的活动，也就是所谓的七大浪费 / 八大浪费（Seven Wastes / Eight Wastes）。
本文章将系统解释：
- 七大浪费的定义、起源、背景
- 为何精益要以消除浪费为优先
- 八大浪费与七大浪费的区别
- 制造业、服务业的真实浪费案例
- 如何在现场识别浪费？（详细指导）
- 如何用精益工具（5S、VSM、Kaizen）去减少浪费？
文章内容与概念来源于丰田生产方式（TPS）经典理论，并结合现代精益生产的实务方法。
1. 浪费（Muda）是什么？
在精益生产体系中，浪费（Muda）指所有不能为客户创造价值的行为或资源消耗。这些行为虽然占用了时间、人力、设备或成本，但客户不会为它买单。
丰田的哲学认为：
价值 = 客户愿意为之付费的事情。
因此，非增值活动（Non-Value Added）都应被识别与消除。七大浪费的理论来自丰田大野耐一，他在生产线上观察人、机、料、法的细节，将重复出现的行为模式总结成七类。
这也是 TPS 的核心思想之一。浪费不仅存在于制造业，也存在于医院、银行、政府、IT、教育等所有行业。
2. 七大浪费（Seven Wastes）—— TPS 原始版本
丰田大野将浪费分为七大类别，常被称作「旧七大浪费」或「传统七大浪费」：
- 过度生产浪费（Overproduction）
- 等待浪费（Waiting）
- 运输浪费（Transportation）
- 过度加工浪费（Over-processing）
- 库存浪费（Inventory）
- 动作浪费（Motion）
- 不良浪费（Defects）
以下将逐一展开。
2.1 过度生产浪费（Overproduction）
过度生产是所有浪费之母，因为它会引发其他所有浪费。
所谓过度生产，指在客户没有需求时就提前生产、过量生产、一次生产太多。
典型例子：
- 为了「看起来忙」而提前做太多工件
- 为了达到设备利用率而持续加工
- 预测生产，而非客户拉动
- 一次生产整批 1000 件，而不是按需求生产 100 件
过度生产会导致库存增加、搬运增加、等待增加、质量风险增加，是精益改善最先要解决的浪费。
2.2 等待浪费（Waiting）
人等机、机等人、等物料、等文件、等指示，这些都属于等待浪费。等待会导致生产节奏断裂，让流动性变差。
常见场景：
- 机器故障时，作业员无事可做
- 上个工序未完成，下个工序只能站着等
- 等待物料送达
- 等待主管审批或指示
- IT 系统卡顿造成流程停滞
等待浪费通常是流程设计不良或信息流不畅造成的。
2.3 运输浪费（Transportation）
运输本身并不创造价值，任何不必要的搬运都属于浪费。
例如：
- 工件在车间来回搬运
- 物流配送路线不合理
- 仓库布局导致搬运距离过长
- 文件传递需要跨楼层或跨部门
运输越长，不仅增加时间浪费，也增加损坏与错误的机会。
2.4 过度加工浪费（Over-processing）
做了超过客户需求的加工、检验或流程，都属于过度加工。
例如：
- 比客户要求更严格的检验
- 重复检查同一项目
- 多余的包装或过度设计
- 文书流程过长，需要多层签名
典型的例子是「为了保险多检一次」，但此行为虽然很常见，却是严重浪费。
2.5 库存浪费（Inventory）
库存看似财富，实则是浪费的储存。库存越多，风险越多：
- 占用现金与仓储空间
- 隐藏不良与缺陷
- 增加搬运与管理成本
- 预测错误后造成大量报废
库存浪费通常来自于：
- 过度生产
- 生产节奏不均衡
- 供应链不稳定
2.6 动作浪费（Motion）
动作浪费是指人或设备做了不必要的「动作」，而非搬运实物。
例子：
- 取放距离太远
- 寻找工具、料件
- 翻找文件
- 频繁弯腰、伸手、转身
动作浪费在 动作分析 或 MTM（Methods-Time Measurement）中是重点改善方向。
2.7 不良浪费（Defects）
所有返工、重工、报废、客户投诉都属于不良浪费。
不良不仅是成本损失，更会造成声誉下降与额外工时浪费。
不良的根本原因包括：
- 作业未标准化
- 设备老化或异常
- 流程设计不良
- 缺少防错（Poka-Yoke）
- 质量检测不充分
3. 八大浪费（Eight Wastes）—— 更现代的版本
在七大浪费的基础上，现代精益体系新增了第八项浪费：
人才浪费（Unused Talent / Underutilized People）。
因此八大浪费为：
- 过度生产
- 等待
- 运输
- 过度加工
- 库存
- 动作浪费
- 不良
- 人才浪费（未善用员工创造力）
3.1 人才浪费（Unused Talent）
这是当今最关键的浪费之一。工厂中常出现的现象包括：
- 只把人当作劳动力，而不是问题解决者
- 不听取员工的改善建议
- 培训不足，导致无法胜任工作
- 管理层与生产线之间的沟通缺乏
- 员工缺乏参与改善的机会
丰田认为：浪费人才，就是浪费企业。
4. 七大浪费 vs 八大浪费：比较表
| 版本 | 内容 |
|---|---|
| 七大浪费 | 传统 TPS 七种浪费，不含人才浪费 |
| 八大浪费 | 在七大浪费基础上新增「人才浪费」 |
5. 各行业中的浪费实例
5.1 制造业
- 过度生产：为了利用机器而提前生产大量库存
- 等待：工序等待上游返工品
- 运输：来回跨楼层搬运物料
- 过度加工：多次重复检验
- 库存：仓库堆满 6 个月以上的半成品
5.2 医疗行业
- 等待：病患等待报告、等待医生
- 动作浪费：护士寻找设备与药物
- 运输：样本送检流程太长
5.3 服务业
- 等待：排队、系统处理慢
- 过度加工：重复填写信息
- 不良：办理错误文件造成返工
6. 如何识别浪费？（现场操作指南）
以下方法能快速帮助识别浪费：
- 走动式管理（Gemba Walk）
- 5S 检查：杂乱无章的区域更可能隐藏浪费
- 价值流图（VSM）：增值时间 vs 非增值时间
- Process Observation（观察法）
- 节拍时间（Takt）对比循环时间（CT）
- 动作拍摄 / 动作分析
关键原则：凡是使流程停止、等待、绕远路的，就是浪费。
7. 如何消除浪费？（改善方法）
在精益生产体系中，以下工具最常用于消除浪费：
- 5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）
- 标准作业
- 单件流（One-piece Flow）
- 看板（Kanban）
- 拉动式生产（Pull System）
- 快速换模（SMED）
- Poka-Yoke（防错）
- Kaizen（改善活动）
7.1 用 5S 去除动作浪费与等待
整顿良好的现场，可以大幅减少寻找物品、错误放置、时间延误。
7.2 用 VSM 识别隐藏浪费
价值流图能让你清晰看见增值时间与非增值时间的比例，是精益改善的起点。
7.3 用单件流提升流动性
减少批量、减少等待，使生产流动顺畅，减少 WIP（在制品）。
7.4 用 Kanban 防止过度生产
看板系统确保「有信号才生产」。
8. 为什么浪费一定要消除？
- 浪费会占用资源，却不增加价值
- 会造成更长的 Lead Time（交付时间）
- 会造成更高的成本
- 会让流程变慢、产能下降
- 浪费会隐藏问题，使缺陷更难被发现
精益的目的不是让员工更累，而是让流程更聪明。
9. 结语
七大浪费与八大浪费是精益生产的基础，也是所有持续改善（Kaizen）的出发点。只有能识别浪费，企业才能持续改善流程、降低成本、提升交付速度与质量。
无论你从事制造业、服务业还是办公室行政，只要你的工作涉及流程，你就一定会遇到浪费。学会识别浪费，是迈向卓越经营的第一步。
想进一步学习精益工具与改善实践，可参考：
优思学院｜精益生产与精益管理课程