QC（品质检验）
QC，全称 Quality Control（质量控制 / 品质检验），是制造企业中最基础、最重要、也是数量最多的质量岗位之一。QC 的角色，是在产品制造的各个环节进行检验、测量、测试与判定，确保不良品不会流入下一道工序、不会流入客户手中。
如果将企业的质量体系比喻成“多层防火墙”，那么 QC 就是最前线的那一层，是直接拦截不良的重要力量。没有合格的 QC 队伍，一个企业很难保证稳定的质量与客户满意度。
本文将以百科方式，系统解析 QC 的角色、职责、技能要求、工作类型、在质量体系中的定位，以及与 QA/QE/SQE/CQE 的区别。
1. QC 是什么？（Quality Control 的定义）
QC（Quality Control）意为质量控制 / 品质检验，指通过检验、测量与测试的方式来确认产品是否符合要求。QC 的目标不是改善质量，而是发现不良、防止流出。
QC 的核心作用可总结为三句话：
- 查出不良
- 阻止不良流出
- 提供数据支持改善
在制造业、电子业、汽车业、食品业、医疗器械业、物流行业，QC 都是不可或缺的基础岗位。
2. QC 的四大检验类型
QC 的工作分布在产品生命周期的各个阶段，大体可分为四类：
2.1 IQC —— 来料检验（Incoming Quality Control）
IQC 负责检查供应商送来的材料或零件是否符合规格，是供应链质量的把关人。
常见检验内容包括：
- 尺寸测量（卡尺、千分尺、投影仪）
- 外观检验
- 材质检验（ROHS、硬度、材料牌号）
- 包装、防护、标签是否正确
- 使用 AQL 抽样计划判定批次是否合格
2.2 IPQC —— 制程巡检（In-Process Quality Control）
IPQC 是产线的“现场警察”，负责巡检制程中的关键工序，确认生产过程处于受控状态。
典型工作包括：
- 巡查关键工位的操作方法是否符合标准作业书
- 检查设备参数是否在控制范围内
- 确认治具、工具是否正常
- 随时阻止异常流程继续生产
2.3 FQC —— 制成品检验（Final Quality Control）
FQC 负责出货前的最终检验，是发货前最后一道质量关卡。
常见检验内容包括：
- 外观检查
- 功能测试
- 尺寸测量
- 配套性检查（螺丝、附件等）
- 包装质量检查
2.4 OQC —— 出货检验（Outgoing Quality Control）
OQC 主要负责确认发给客户的批次没有异常，如包装、标签、数量、配套一致性。
3. QC 的核心职责（详细版）
3.1 按照作业指导书进行检验
QC 检验工作必须以文件为准，例如：
- SOP（标准作业程序）
- WI（作业指导书）
- 检验规范（Inspection Standard）
- AQL 抽样规范（ANSI / MIL 标准）
检验必须可追溯、可复现，不得凭个人经验随意判定。
3.2 判断合格与不合格并隔离不良品
QC 必须对检验结果做出准确判定，并执行：
3.3 完成检验记录与报告
所有检验必须留下可追溯记录，包括：
- 检验日报表
- 批次记录
- 不良报告
- 测试结果
- 抽样记录
这些记录是 QA、QE、SQE 分析问题的重要依据。
3.4 支持异常处理与临时对策
QC 发现异常后，需要立即：
- 停止异常批次
- 协助 QE 进行调查
- 配合执行临时对策（如全检、加严抽检）
3.5 抽样检验与 SPC 数据收集
特别是在高精度或大批量行业，QC 需要采集：
- 尺寸数据（供 QE 做 SPC 分析）
- 关键特性数据（CTQ）
- 过程能力分析数据（Cpk）
这些数据直接用于 六西格玛 / SPC 控制图 中的统计分析。
4. QC 的工具与方法
QC 是质量工具应用最频繁的角色之一。
4.1 QC 七大手法
- 检查表（Check Sheet）
- 柏拉图（Pareto Chart）
- 鱼骨图（Cause & Effect）
- 直方图（Histogram）
- 散布图（Scatter Diagram）
- 控制图（Control Chart）
- 分层法（Stratification）
4.2 抽样检验（Sampling）
- AQL（可接受质量水平）
- ANSIZ1.4 / MIL-STD-105E
- 正常检验、加严检验、放宽检验
4.3 量测工具与设备
- 卡尺、千分尺、深度尺
- 高度规、塞规、环规
- 表面粗糙度仪
- 显微镜、投影仪、三次元 CMM
QC 也需配合 MSA（Measurement System Analysis）确认测量系统稳定性。
5. QC 与 QA / QE / SQE / CQE 的区别
为了避免混淆，下表明确区分这些常见角色：
| 角色 | 主要工作 | 特点 |
|---|---|---|
| QC | 检验产品、隔离不良、提交报告 | 直接对“产品”负责 |
| QE | 分析不良原因、改善制程、提升良率 | 技术与数据导向 |
| SQE | 管理供应商质量、审核供应商 | 对“来料”负责 |
| CQE | 处理客户投诉、对接客户现场 | 对“客户端”负责 |
| QA | 建立质量体系、审核流程、预防风险 | 关注流程与制度 |
总结一句话：
QC 查产品，QE 解问题，SQE 抓供应商，CQE 管客户，QA 管体系。
6. QC 的能力要求（技能模型）
6.1 检验技术能力
- 熟悉各类尺寸与外观检验技巧
- 能正确使用测量工具
- 理解图纸、公差、检验标准
6.2 基础统计与判断能力
- 理解 AQL 抽样表
- 理解不良率、趋势、偏移
- 能判断“异常 vs 正常波动”
6.3 纪律性与执行力
QC 的检验必须做到：
- 不放过不良
- 不制造不良
- 不传递不良
6.4 沟通与记录能力
QC 需要随时与：
- 生产主管
- QE（协助问题分析）
- IPQC（制程状态）
- QA（文件与体系）
沟通清晰，记录完整，是 QC 的必备能力。
7. QC 的职业发展路径
QC 是制造业非常常见的入门岗位，可以逐步发展为：
如果同时具备精益生产、统计分析、QC 七大手法等能力，将更容易晋升为工程岗位，例如 QE 或 CQE。
8. QC 的日常工作内容示例
- 查看当天生产计划与检验重点
- 执行来料/制程/制成品的检验
- 填写检验记录与报告
- 标识并隔离不良品
- 反馈异常给 QE、生产与主管
- 参加短会，更新不良趋势与问题
9. 小结
QC（品质检验）是企业质量管理体系中最基础却最关键的一环。QC 的准确检验、及时隔离与完整记录，对企业良率、客户满意度、风险控制有直接影响。
QC 是看似基础、却极其重要的岗位；许多优秀的 QE、CQE、SQE、质量经理等，都是从 QC 做起，逐步成长为质量专家。只要打好检验与质量基础，将来无论走向工程、供应商管理、体系管理，都大有发展。