SQE（供应商质量工程师）
SQE，全称 Supplier Quality Engineer（供应商质量工程师），是供应链管理中最具战略价值的岗位之一。SQE 负责确保供应商提供的材料、零件、外包工序与服务达到企业的质量要求，并持续改善供应链整体表现。
无论是电子制造（EMS）、半导体、汽车业、医疗器械、航空航天，或任何依赖供应链的行业，SQE 都是不可或缺的关键角色。SQE 是企业与供应商之间的技术桥梁，是确保产品质量、交付稳定与成本竞争力的核心力量。
1. SQE 的定义与角色定位
SQE（供应商质量工程师）负责管理供应商的质量表现，其工作范围涵盖：
- 新供应商的资格评估与认证
- 来料质量（IQC）与供应商制程审核
- 处理供应商不良（Supplier Issue）
- 推动供应商改善（8D、DOE 等）
- 供应商绩效管理（Scorecard）
- 供应链风险管理与防呆机制导入
一句话总结：
SQE 的使命，是确保供应商交付的东西永远不影响公司的生产与客户满意度。
SQE 的工作贯穿采购、制造、品质、物流、工程部门，是跨部门沟通度最高的工程岗位之一。
2. SQE 的八大核心职责（超详细）
2.1 新供应商导入（Supplier Qualification / NPI）
SQE 会参与供应商从选择 → 审核 → 批准 → 试产 → 量产的全过程。关键任务包括：
- 评估供应商的能力、设备、质量体系
- 执行供应商审核（工厂稽核）
- 评估来料检验要求、制定 AQL / 抽检计划
- 审核供应商提供的 PPAP / APQP 资料（汽车业）
- 审查材料规格、工艺流程、品质控制计划
- 参与 NPI（新产品导入）阶段的试产与承认
在汽车、半导体、医疗行业中，SQE 几乎完全主导供应商质量认证流程。
2.2 来料质量管理（Incoming Quality Control / IQC）
SQE 会设定 IQC 检验标准，并持续监控来料表现：
- 制定来料检验规范、检验表单
- 设定 AQL（Acceptable Quality Level）
- 处理来料异常（IQC Hold / Block）
- 制定物料隔离与 disposition（MRB）机制
若来料不良频繁发生，SQE 必须推动供应商改善，直到质量恢复稳定。
2.3 供应商质量问题处理（Supplier Issue Management）
当供应商导致生产线不良、客户投诉、返工或停线风险时，SQE 必须立刻展开质量问题处理：
- 推动供应商提交 8D 报告
- 要求供应商进行根因分析（RCA）
- 确认短期对策、长期对策的有效性
- 跟踪改善项目（CAPA）
有效的 SQE 会明确要求供应商提供数据：
- 鱼骨图（Fishbone）
- 5 Why
- DOE（实验设计）
- SPC 数据
高阶企业甚至要求供应商建立 六西格玛改善体系。
2.4 供应商审核（Supplier Audit）
SQE 必须具备审核供应商的能力，包括：
- 质量体系审核（ISO 9001 / IATF 16949）
- 制程审核（Process Audit）
- 产品审核（Product Audit）
- 设备 / 计量仪器校准审核
- ESD、环境、仓储审核
在汽车行业，SQE 常用 VDA 6.3 或 CQI Process Audit，例如：
- CQI-9（热处理）
- CQI-11（电镀）
- CQI-15（焊接）
2.5 供应商绩效管理（Scorecard）
SQE 必须定期评估供应商的表现，包括：
- 来料不良率（IQC Defect Rate）
- 交期准时率（OTD）
- 8D 响应及时性
- 改善执行状况
- 价格与成本改善能力
绩效管理通常会与供应商的等级分类（例如：A/B/C 级供应商）与订单分配比例相关。
2.6 工厂制程改善（协同 QE/PE/ME）
一些不良问题看似来自供应商，但根因在工厂制程，SQE 会与 QE/PE/ME 合作分析：
- 制程能力（Cp/Cpk）
- 材料特性与制程交互影响
- DOE、SPC 数据
- 材料与制程匹配度
因此 SQE 不仅要懂质量，也必须懂工程。
2.7 推动供应商持续改善（Supplier Kaizen）
优秀的 SQE 会推动供应商导入：
- 精益生产（Lean）
- 看板系统（Kanban）
- 5S 与目视化管理
- 防错（Poka-Yoke）
- 控制图管理（SPC）
部分大型企业会要求供应商参加 精益改善培训 或 六西格玛课程。
2.8 项目管理与跨部门沟通
SQE 需要定期与以下部门沟通：
- 采购部（采购价格与合同条款）
- 制造部（不良分析）
- 工程部（工艺变更）
- 物流部（交期与运输）
- 客户质量（来自终端客户的反馈）
SQE 的沟通能力，几乎与技术能力同等重要。
3. SQE 必须掌握的技能（技术 + 管理）
以下为供应商质量工程师最核心的技能清单。
3.1 质量工程基础
- QC 七大手法
- SPC 控制图
- MSA（量测系统分析）
- Cp/Cpk（制程能力分析）
- 抽样检验（AQL / ANSI Z1.4）
3.2 六西格玛（Six Sigma）技能
- DPMO、Sigma Level 计算
- 假设检验（t、ANOVA）
- DOE 实验设计
- 统计软件（Minitab）
强烈建议学习：六西格玛绿带 / 黑带课程
3.3 精益（Lean）技能
- 浪费识别（七大浪费）
- 价值流图（VSM）
- Kanban、拉动式生产
- 标准作业与防错
可参考：精益生产知识库
3.4 审核技能（Audit）
- ISO 9001 / IATF 16949 体系理解
- VDA 6.3
- CQI Process Audit
- 供应商稽核技巧（访谈、证据收集）
3.5 技术知识
- 工程图（Drawing）
- 材料知识（塑胶、金属、电子零件）
- 加工工艺（CNC、压铸、注塑、SMT）
- 计量、校准理论
4. SQE 与 QE / SQA / SQM 的区别
| 角色 | 主要方向 | 工作范围 |
|---|---|---|
| QE | 内部制程质量 | 产线不良、工艺改善、8D、DOE |
| SQE | 供应商与材料质量 | 供应商审核、来料、PPAP、供应链改善 |
| SQA | 供应商质量体系 | 以审核与流程为主 |
| SQM | 供应链质量管理 | 策略、绩效评分、供应商开发 |
5. SQE 的职业发展路线
- 初级 SQE → 中级 SQE → 资深 SQE
- SQE → SQA → SQM（供应商品质经理）
- SQE → 采购经理（Buyer Manager）
- SQE → NPI 项目经理
- SQE → Six Sigma Black Belt / MBB
供应链与质量管理正在快速发展，优秀 SQE 的职业成长空间非常大。
6. SQE 常见面试题（必备准备）
- 请解释你如何审查供应商的 PPAP？
- 供应商不良持续发生，你如何推动改善？
- VDA 6.3 的流程要点是什么？
- 你如何定义合格供应商？
- 供应商 8D 中最常见的问题是什么？
7. 结语
SQE（供应商质量工程师）是制造企业供应链稳定的关键。优秀的 SQE 能透过审核、改善、数据分析、跨部门协作，有效降低来料不良，确保供应链稳定运作，并让企业在竞争激烈的市场中保持成本、质量与交期优势。
随着全球供应链变化越来越快速，SQE 的角色将更具战略性，也更需要精益与六西格玛等跨领域能力。
想进一步提升供应链质量能力，可参考：
👉 六西格玛绿带 / 黑带课程（数据 & 工程问题分析）
👉 精益生产与供应链改善课程