OQC（出货检验）
OQC，全称 Outgoing Quality Control，一般称为出货检验或出货质量控制，是制造企业在产品正式从仓库发往客户之前所执行的最后一道综合性检查。
如果说 IQC 保证来料，IPQC 保证制程，FQC/成品检验保证产品单体质量，那么 OQC 的角色更偏向：
- 确认发出去的是“正确的产品”（型号、规格、版本正确）
- 确认发出去的是“正确的批次”（批号、日期、追溯信息无误）
- 确认发出去的是“符合包装/标签/数量要求”的批次
OQC 不仅仅是“再检一次产品”，更是质量 + 物流 + 客户要求的综合检查，是防止“发错货、发错版本、发错批次、发出高风险批次”的关键关卡。
1. 什么是 OQC？（Outgoing Quality Control 的定义）
OQC 指的是在产品入库、成品检验通过之后、出货给客户之前，由质量部门组织对发货批次进行的最终确认工作。其内容可以包括：
- 对出货批次进行抽样质量检验（外观、功能等）
- 确认产品规格、型号、版本是否与订单要求一致
- 确认数量、包装方式、标签内容无误
- 确认出货批次中不含“隔离品、不合格品、待判品”
一句话概括：
OQC 负责对“将要送到客户手上的那一批货”做最后的确认与放行。
2. OQC 与 IQC / IPQC / FQC 的关系
| 阶段 | 角色 | 主要职责 |
|---|---|---|
| 来料前端 | IQC | 确保供应商来料符合要求，不良不进仓 |
| 制程中 | IPQC | 监控过程稳定性，防止制程异常与批量不良 |
| 制成品完成 | FQC / 成品检验 | 确保每件产品达到质量标准 |
| 出货前 | OQC | 确认出货批次、标签、数量与状态均正确 |
从流程来看，OQC 是站在仓库出口和客户入口之间的最后检查者，防止因为管理失误、标识错误、混批等造成“明明产品合格，却发了错误的货”这类事故。
3. OQC 的主要目标
- 防止错型号、错规格、错版本的产品发给客户
- 防止混料、混批、混序列号
- 防止未确认的不良品或待判品误出货
- 确认包装、防护符合运输与客户要求
- 检查数量正确，避免发少 / 发多 / 重复发货
- 对批次质量进行抽检，识别潜在风险批次
很多企业质量事故并不是因为“产品本身不良”，而是因为发错货、发错批、版本不符。这些问题都是 OQC 负责防止的。
4. OQC 的详细职责
4.1 出货申请审核
出货通常是由销售、PMC 或物流提出“出货申请”，OQC 需要在放行前核对：
- 订单内容（型号、数量、交期）
- 客户特殊要求（包装、标签、版本）
- 对应的生产批次是否已通过 FQC / 相关检验
- 是否存在“质量警戒批次”（如近期异常批次）
4.2 批次与标签确认（LOT & Label Check）
OQC 会确认：
- 批号（LOT NO.）是否与出货单一致
- 生产日期、效期（如有）是否在要求范围内
- 产品标签上型号、规格、版本与客户要求一致
- 条码可扫描，序列号不会重复冲突
在一些需要强追溯的行业（如医疗器械、汽车零部件），这一步尤其关键。
4.3 数量与包装确认
OQC 需要确认：
- 每箱数量、整批总数量是否与出货单一致
- 箱数、托盘数是否正确
- 包装结构与防护方式符合标准（防潮、防震、防尘等）
- 箱标内容正确（目的地、订单号、批号等）
4.4 出货前质量抽检（Lot Sampling）
根据公司或客户的要求，OQC 会对准备出货的批次进行抽检：
- 抽查外观：确认无显著损伤、污染
- 抽查功能：确认基本功能正常
- 抽查关键尺寸或安全特性（视产品而定）
抽检通常参考 AQL 抽样计划（如 ANSI / ISO2859 标准），若抽检发现异常，需评估是否对整批出货进行暂停、全检或退回重工。
4.5 不良品与隔离品管控
OQC 必须确认出货批次中：
- 不包含已判定的不良品
- 不包含待判品（Hold 品）
- 不包含退货未确认品
- 不包含已被品质警示的高风险批次
这需要与仓库、FQC、QE 密切配合，确保标识、位置与系统状态一致。
4.6 出货放行与记录
所有出货在 OQC 放行前，原则上不能装车出厂。放行后需要留下记录，包括：
- 抽检记录
- 放行时间与责任人
- 出货批次号、数量、目的地
- 如有让步接收（Deviation），需有审批记录
5. OQC 的标准流程示意
- 销售/PMC 下达出货指令
- 仓库准备对应批次货物
- OQC 接收出货检验申请
- 核对订单、批次、标签、数量
- 按规范执行抽样检验（如需）
- 记录检验结果，判定是否合格
- 合格：出货放行 → 装箱装车
- 不合格：隔离、通知 QE/QA/生产，评估重工/重检/退回
6. OQC 常用的检验方法与工具
6.1 抽样检验（Sampling Inspection）
- 使用 AQL 抽样标准（ISO2859、MIL-STD-105E 等）
- 依照客户等级决定检验水平（正常 / 加严 / 放宽）
- 根据不良发现情况调整抽检强度
6.2 外观与功能快速检验
常用内容包括：
- 外观目视检查（划伤、污渍、破损）
- 简单功能测试（通断、电源、启停等）
- 包装强度与封口完整性检查
6.3 标签与数据核对工具
- 条码扫描枪
- 出货系统或 ERP 查询
- 出货检查清单（Check List）
- 电子称（核对重量与数量是否相符）
7. OQC 在质量体系中的重要性
有些企业会误解“既然 FQC 已经检验合格，为什么还要做 OQC？”，但实际情况是：
- 质量问题不只来自产品不良，也来自物流管理错误
- 错型号、错批次、错版本，很少是 FQC 能够发现的
- 出货批次可能由多个生产批次拼成，需要整体再确认
- 有时会出现仓库操作失误（拿错货、混放）
OQC 正是为了弥补物流与出货管理环节的失误风险而存在。
8. OQC 的能力要求
8.1 细心与责任感
OQC 每一次疏忽，都可能带来：
- 客户整批退货
- 严重投诉与罚款
- 声誉受损
因此，细节敏感度与责任心是 OQC 的首要素质。
8.2 熟悉产品与订单要求
- 了解不同机种、型号、版本间的差异
- 看得懂标签、图号、版本号（REV）等信息
- 熟悉主要客户的包装与标识要求
8.3 基础质量知识
- AQL 抽样概念
- 基本外观与功能判定标准
- 不良分类（Critical / Major / Minor）
8.4 沟通与协调能力
OQC 需要与仓库、物流、销售、生产、QE/QA 等密切配合，确保任何异常能被及时处理。
9. OQC 的职业发展路径
- OQC 检验员 → 高级 OQC → OQC 组长 / 主管
- OQC → FQC / IPQC / 综合 QC 检验员
- OQC → QA（若偏向流程与文控）
- OQC → 物流 / 仓储管理（若偏向供应链）
- OQC → QE（若进一步学习工程与统计）
从 OQC 出发，熟悉产品、订单、客户，未来无论转向质量工程还是供应链管理，都是很好的一块基础。
10. 小结
OQC（出货检验）是质量管理与物流管理接轨的关键岗位。它不仅检查产品质量本身，更关注“这一批是否真的是客户要的那一批货”，在防止错货、混批、错误标识、数量错误等方面发挥核心作用。
在越来越强调客户满意度与品牌声誉的今天，OQC 不再只是“形式上的盖章”，而是企业对客户的最后承诺：你收到的每一箱产品，都经过了清楚确认与严格把关。